Interfejs klawiatury PS/2 dla CA80

Projekt interfejsu komunikacyjnego umożliwiającego współpracę klawiatury PC posiadającej interfejs PS/2 z mikrokomputerem retro CA80.

Autor: Sławomir Jurkiewicz

Mikrokomputer CA80 z interfejsem i klawiaturą PS/2

Korzystając z zimnej i deszczowej w tym roku majówki, chciałbym zaprezentować projekt interfejsu mojego autorstwa. Od niedawna stałem się bowiem szczęśliwym posiadaczem i użytkownikiem mikrokomputera retro o nazwie „CA80”, zaprojektowanego przez polskiego inżyniera Stanisława Gardynika i wylansowanego w latach 80tych ubiegłego wieku przez jego firmę MIK.

Więcej o moich perypetiach z CA80 można przeczytać TUTAJ.

Założenia projektu

  1. Interfejs ma na celu zastąpienie oryginalnej klawiatury matrycowej standardową klawiaturą dla komputerów PC posiadającą interfejs PS/2 i złącze mini-DIN.
  2. Zarówno klawiatura PC, jak i mikrokomputer CA80 pozostają oryginalne, brak w nich w zasadzie jakichkolwiek modyfikacji (z wyjątkiem wyprowadzenia zasilania oraz sygnału resetu na złącze klawiatury [ZK] mikrokomputera CA80 – patrz schemat ideowy interfejsu).
  3. Interfejs wykonany jest na bazie ARDUINO w wersji NANO w formie dosyć kompaktowej płytki i zawiera ogólnodostępne części elektroniczne.
  4. Wszystkie sygnały interfejsu są pobierane ze złącza klawiatury (ZK) mikrokomputera CA80.
  5. Oprogramowanie ARDUINO jest uproszczone w maksymalnym stopniu a ilość zajętych obsługą interfejsu linii danych ARDUINO ograniczona do niezbędnego minimum.

Schemat ideowy i opis działania

Interfejs PS/2 CA80 - schemat
Interfejs – schemat ideowy

LINK do schematu w formacie PDF.

Idea działania interfejsu może być opisana w następujących krokach prostego algorytmu:

  1. Oczekiwanie mikrokontrolera Arduino na przyciśnięcie klawisza na klawiaturze PC.
  2. Pobranie danych (kodu naciśniętego klawisza) z interfejsu PS/2 klawiatury.
  3. Zdekodowanie kodu klawiatury PC.
  4. Odczekanie aż na wyjściu przeczesywania matrycy przycisków CA80 pojawi się właściwy sygnał. Wyjścia KA, KB, KC, KD złącza klawiatury CA80 (ZK) są, poprzez koder sprzętowy IC2, sprawdzane w pętli programu Arduino i na bieżąco porównywane z odczytanym i zdekodowanym kodem uprzednio pobranym z klawiatury PC.
  5. Pojawienie się poprawnego sygnału j.w. powoduje wygenerowanie przez interfejs odpowiedzi logicznej, która po zdekodowaniu sprzętowym (IC1) przekazywana jest do CA80 symulując zwarcie styków przycisku symulowanej klawiatury matrycowej.

Analizując schemat, możemy wyróżnić na nim 3 współpracujące ze sobą bloki funkcjonalne: koder (IC2), dekoder (IC1), sterownik (Arduino Nano).

  • Podstawowym zadaniem kodera opartego o układ cyfrowy 74147 jest zamiana sygnałów przeczesywania matrycy CA80 z postaci 1z4 na postać liczby z przedziału 0x03 do 0x07 (patrz tablica prawdy kodera 74147). Takie rozwiązanie prócz zaoszczędzenia jednego wejścia Arduino, daje również możliwość elektrycznego buforowania sygnałów z interfejsu klawiatury CA80 zmniejszając jego obciążenie.
Tablica prawdy kodera 74147

Zgodnie z tablicą prawdy układu kodera 74147 zarówno sygnały na wejściu jak wyjściu tego układu są zanegowane, czyli stanem aktywnym jest poziom niski „L”.

Jest możliwe pominięcie układu kodera 74147, w takim przypadku sygnały wyjściowe przeczesywania klawiatury (KA do KD) należy podłączyć bezpośrednio na wejścia modułu kontrolera Arduino.
W takim przypadku konieczna jest m.in. zmiana tablicy kodowania zawartej w programie interfejsu (funkcja getKeyString() ).

  • Dekoder IC1 oparty na układzie 74137 zamienia sygnały sterujące z modułu Arduino na postać 1z6. Rozwiązanie takie upraszcza sterowanie i redukuje ilość zajętych wyjść Arduino z 6 do 3.
Tablica prawdy dekodera 74137

Tablica prawdy kodera 74137 pokazuje, że jego sygnały wejściowe nie są zanegowane (aktywny jest tutaj stan wysoki „H”), w przeciwieństwie do sygnałów wyjściowych, gdzie aktywny jest niski stan sygnału – „L”.

Program dla Arduino

Sketch dla Arduino w spakowanym pliku *.INO jest do pobrania TUTAJ.

//------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
//      CA80 PS2 Keyboard Transcoder v2.3P (wersja produkcyjna z polskimi komentami
//       PCB v1.0 (Arduino NANO)
//------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
//  Autor: Sławomir Jurkiewicz (elserw@elserw.com)
//  Na podstawie: "Podłączamy stara klawiaturę do Arduino" by Kamil (https://starter-kit.nettigo.pl/author/kamil/feed/)
//    oraz "Zdalne sterowanie klawiaturą" by Natasza Biecek (http://bienata.waw.pl/ca808.php)
//------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

//Definicja funkcji pinów Arduino
#define CLK 2 //inp
#define DAT 8 //inp

#define QA 10 //inp
#define QB 11 //inp
#define QC 12 //inp

#define LED 13 //out
#define KA 5  //out
#define KB 6  //out
#define KC 7  //out

//Deklaracja i zerowanie bufora obsługi danych z klawiatury PC PS/2
const int BUF_SIZE = 11;
bool buffer[BUF_SIZE] = {0};
//Pozostałe zmienne dla procedur PS/2
int pos = 0;
bool ignoreNext = false;
unsigned long lastRead = 0;

int caCode = 0; //Bieżący kod naciśniętego klawisza wysyłany do CA80

void setup() {
  //Komunikacja monitora portu szeregowego Arduino do celów debugowania programu
  //Wszystkie linijki kodu zaczynające się od "Serial." można usunąć w gotowym programie 
  Serial.begin(9600);
  Serial.println("CA80 PS2 Keyboard Transcoder v2.3P");
  Serial.println("Ready...");

  //Ustawienie funkcji zdefiniowanych pinów w Arduino
  //Wejścia
  pinMode(CLK, INPUT);
  pinMode(DAT, INPUT);
  pinMode(QA, INPUT);
  pinMode(QB, INPUT);
  pinMode(QC, INPUT);
  //Wyjścia
  pinMode(LED, OUTPUT);
  pinMode(KA, OUTPUT);
  pinMode(KB, OUTPUT);
  pinMode(KC, OUTPUT);

  digitalWrite(LED, LOW); //Wygaszenie LEDa na płytce Arduino.
  PORTD = 0xE0;  //Ustawienie "1" na pinach D5,D6,D7 (KA, KB, KC). Dekoder IC1 ma wszystkie wyjścia Y0 do Y7 ustawione na "1"

  delay(1000); //Oczekiwanie na zadziałanie klawiatury PS/2 po włączeniu zasilania
  attachInterrupt(digitalPinToInterrupt(CLK), readData, FALLING); //Ustawienie przerwania od wyjścia zegarowego CLK klawiatury PS/2 (reakcja na zbocze dodatnie sygnału CLK) 
}

//Główna pętla programu - wczytanie, dekodowanie klawisza z PS/2 oraz zakodowanie go i wysłanie do CA80 (poprzez ustawienie w odpowiednim momencie wyjść dekodera IC1)
void loop() {
  if(pos != 0 && millis() - lastRead > 1000) {  //oczekiwanie na zapełnienie bufora klawiatury, którego zawartość jest kompletowana w przerwaniu (procedura "readData").
    pos = 0;
  }
  if(pos == 11) { //bufor PS/2 kompletny, wczytano kod klawisza z klawiatury PS/2
    pos = 0;
    int keyCode = getKeyCode(buffer); //Obróbka danych z bufora. W zmiennej "keyCode" jest kod klawisza z PS/2
    if(ignoreNext) {
      ignoreNext = false;
      return;
    }
    if(keyCode == 0xF0) { //Ignoruj kody puszczenia klawisza na PS/2
      ignoreNext = true;
      return;
    }
    //Wysłanie na port szeregowy terminala Arduino informacji o kodzie i nazwie wciśniętego przycisku
    Serial.print("PS/2=0x");
    Serial.print (String(keyCode, HEX));
    Serial.print (" ");
    String keyString=getKeyString(keyCode); //Zdekodowanie kodu klawisza PS/2 na jego nazwę (przy okazji w zmiennej "caCode" znajduje się kod klawisza dla CA80)
    Serial.print(keyString);
    
    if(caCode>0) {
      //Wysłanie na terminal Arduino informacji o kodzie dla CA80 wciśniętego klawisza na klawiaturze PS/2
      Serial.print (" CA80=0x");
      Serial.print (String(caCode, HEX));
      noInterrupts(); //zatrzymanie przwań
      sendKey(caCode); //wysłanie do CA80 kodu naciśniętego klawisza 
      interrupts(); //wznowienie obsługi przerwań
      digitalWrite(LED, !digitalRead(LED)); //zmiana świecenia LED - sygnalizuje wczytanie z klawiatury i wysłanie do CA jednego kodu
      Serial.print (" "); 
      pos = 0; //po włączeniu przerwań bufor klawiatury PS/2 będzie czytany od nowa   
    }
    Serial.println ("");
  }
}

void sendKey(int caCode) {
  //wysłanie kodu naciśniętego klawisza do CA80 (kod  znajduje się w zmiennej "caCode")
  //https://www.arduino.cc/en/Reference/PortManipulation

  int caCodeT = (caCode & 0xF0) >> 4; //modyfikacja zdekodowanego kodu klawisza
  
  for (int i = 0; i <= 20; i++) { //powtórz 20 razy wysłanie klawisza do CA80, aby przechytrzyć debouncing
    while (caCodeT!=(PINB & 0x1C) >> 2) { //czytaj porty 10,11,12 (QA, QB, QC) aby ustalić moment kiedy należy ustawić sygnały KA,KB,KC 
      //pętla oczekiwania na właściwy moment, czyli wystawienie przez CA80 odpowiednich sygnałów KA, KB, KC, KD 
    }  
    PORTD = (caCode & 0x07)<<5; //ustaw porty D5,D6,D7 (KA, KB, KC) w celu wysłania kodu do CA80
    delayMicroseconds(12); //podtrzymaj ustawienia do czasu kiedy CA80 skończy dekodowanie wysłanych mu danych - czas 12us jest krytyczny dla całego procesu
    PORTD = 0xE0;  //zapisz "111" do portów D5,D6,D7 w celu wyzerowania (KA, KB, KC)
  }
}


void readData() {
  //Sczytanie danych z klawiatury PS/2
  lastRead = millis();
  buffer[pos++ % 11] = digitalRead(DAT);
}

int getKeyCode(bool * buf) {
  //Na podstawie danych z bufora funkcja zwraca kod naciśniętego klawisza.
  bool parity = 1;
  int result = 0;
  if(buf[0] != 0) return -1;
  if(buf[10] != 1) return -2;
  for(int x = 0; x < 8; x++) {
    result |= buf[1+x] << x;
    if(buf[1+x]) parity = !parity;
  }
  if(buf[9] != parity) return -3;
  return result;
}

String getKeyString(int keyCode) {
  //Dekodowanie naciśniętego klawisza na podstawie jego kodu
  //  przy okazji w zmiennej "caCode" jest ustawiany kod dla CA80
  caCode=0; 
  switch(keyCode) {
    case 0x1C: caCode=0x52; return "A";
    case 0x32: caCode=0x51; return "B";
    case 0x21: caCode=0x64; return "C";
    case 0x23: caCode=0x63; return "D";
    case 0x24: caCode=0x62; return "E";
    case 0x2B: caCode=0x61; return "F";
    case 0x34: caCode=0x50; return "G";
    //case 0x33: return "H";
    //case 0x43: return "I";
    //case 0x3B: return "J";
    //case 0x42: return "K";
    //case 0x4B: return "L";
    case 0x3A: caCode=0x60; return "M";  //
    //case 0x31: return "N";
    //case 0x44: return "O";
    //case 0x4D: return "P";
    //case 0x15: return "Q";
    //case 0x2D: return "R";
    //case 0x1B: return "S";
    //case 0x2C: return "T";
    //case 0x3C: return "U";
    //case 0x2A: return "V";
    //case 0x1D: return "W";
    //case 0x22: return "X";
    //case 0x35: return "Y";
    //case 0x1A: return "Z";
    case 0x45: caCode=0x34; return "0";
    case 0x16: caCode=0x33; return "1";
    case 0x1E: caCode=0x32; return "2";
    case 0x26: caCode=0x31; return "3";
    case 0x25: caCode=0x44; return "4";
    case 0x2E: caCode=0x43; return "5";
    case 0x36: caCode=0x42; return "6";
    case 0x3D: caCode=0x41; return "7";
    case 0x3E: caCode=0x54; return "8";
    case 0x46: caCode=0x53; return "9";
    case 0x5A: caCode=0x30; return "ENT"; //"=" <ENTER>
    case 0x55: caCode=0x30; return "="; //"=" <ENTER>
    case 0x29: caCode=0x40; return "SPC"; //"." <SPACE>
    case 0x49: caCode=0x40; return "."; //"."
    case 0x05: caCode=0x65; return "F1";  //
    case 0x06: caCode=0x55; return "F2";  //
    case 0x04: caCode=0x45; return "F3";  //
    case 0x0c: caCode=0x35; return "F4";  //
    case 0x76: caCode=0x60; return "ESC";  //"M" <ESC>       
  }
  return "";
}

Płytka drukowana

Strona elementów (TOP)
Strona połączeń (BOTTOM)

Interfejs w trakcie uruchamiania.

Interfejs w trakcie uruchamiania (strona wierzchnia).
Interfejs w trakcie uruchamiania (strona spodnia).

W czasie tworzenia projektu wykorzystano następujące źródła:

  1. „Podłączamy starą klawiaturę do Arduino” by Kamil
  2. „Zdalne sterowanie klawiaturą” by Natasza Biecek
  3. „The PS/2 Mouse/Keyboard Protocol” (Link)

RS-Comm

Oprogramowanie narzędziowe dla falowników firmy Sanyu

Aktualizacje oprogramowania RS-Comm (upgrade)

Obecnie dostępne są wersje:

 

Instrukcja instalacji.

Pobierz odpowiedni plik archiwum, rozpakuj* go w dowolnym folderze na dysku twardym swojego komputera i uruchom z prawami administratora plik instalatora „setup.exe”.

 

*) Niektóre archiwa mogą być zabezpieczone hasłem. Możliwość uzyskania hasła pod adresem admin@elserw.com

Kopie Awaryjne i Archiwalne

*

Ileż to razy w pracy utrzymania ruchu ciągłego na zakładzie przemysłowym spotkaliście się z sytuacją, w której z urządzenia w taki, czy inny sposób „wyparowało” oprogramowanie, zwłaszcza dotyczy to komputerów PC ale też i paneli operatorskich, albo sterowników PLC. Przyczyn takiego stanu rzeczy oczywiście może być wiele. Od tak nieprzewidzianych jak przepięcia sieci czy niespodziewane awarie chłodzenia, uszkodzenia mechaniczne, aż po wynikające z zaniedbań i braku przeglądów oraz prewencji, powodując najczęściej uszkodzenia układów:

  • zasilania, (zasilaczy, przetwornic),
  • chłodzenia (wentylatory, radiatory, brak lub niewłaściwa lub poprostu stara pasta termoprzewodząca),
  •  elektroniki płyt głównych,
  • podtrzymania zasilania pamięci ulotnych SRAM,
  • samych dysków HDD lub innych pamięci stałych

Jest jeszcze taka tajemnicza możliwość, która ma miejsce całkiem często, a polega ona na tym, że oprogramowanie „wyparowuje” całkiem prawie „samoistnie”. Tu przyczyna jest tajemnicza bardzo i zazwyczaj po pewnym czasie okazuje się, że sterownik chyba nie działał i kolega przełączył taką małą wajhę z napisem „reset”, albo na wszelki wypadek wyciągnął ze sterownika baterię celem sprawdzenia czy jest ok (oczywiście bez miernika), albo mając prawa administratora skasował kilka zupełnie jego zdaniem niepotrzebnych plików.

Co robić jeśli już stwierdzimy, że wszystko na niebie i ziemi wskazuje na brak lub uszkodzenie oprogramowania ?

Jeśli mamy pod ręką akurat kopię awaryjną brakujących danych, a do tego narzędzia (software, hardware) do jej przywrócenia i jeżeli na dodatek jest i instrukcja wykonania tej operacji, wszystko jest proste, jasne i przede wszystkim szybkie, co w ruchu ciągłym maszyn ma przeogromne znaczenie.

Oczywiście przed przystąpieniem do przywracania utraconego oprogramowania z kopii awaryjnej należy usunąć przyczyny powstania utraty tych danych, tj. wymienić na nowy uszkodzony nośnik np. dysk HDD, wymienić baterie podtrzymujące układy pamięci ulotnych, dokonać naprawy układu zasilania, czy też innej elektroniki.

Nie mam kopii awaryjnej !?!

Tutaj mała konsternacja i moment do refleksji na przyszłość: Dlaczego nie mam kopii awaryjnej ?. Jeśli maszyna jest objęta umową gwarancyjną, to sprawa może okazać się prosta (choć zwykle operacja przywrócenia będzie długotrwała i nie gwarantuje zazwyczaj odzyskania danych parametrycznych maszyny). Jeśli nie, pozostaje odzyskanie danych z uszkodzonego nośnika. Nie zawsze taka operacja jest technicznie możliwa a jeśli jest, może okazać się bardzo kosztochłonna. Podobnie zawsze możemy podjąć próbę zwrócenia się do producenta lub importera danej maszyny celem zakupu odpowiedniego oprogramowania zwykle wraz z usługą serwisową jego przywrócenia i uruchomienia maszyny. Operacja taka może być czaso- i koszto-chłonna, ponadto zwykle i tak trzeba odtworzyć jeszcze utracone dane, takie jak parametry maszyny, receptury itp.

Jeśli już podjęliśmy jedynie sensowną często decyzję odzyskania danych z uszkodzonego nośnika, proponujemy przed wykonaniem telefonu do odpowiedniej firmy (może to być dla przykładu firma ELEKTRONIKA SERWIS) zadbać o to aby nośnik ten został odpowiednio zabezpieczony. W tym celu należy wyłączyć zasilanie maszyny i zabezpieczyć ją przed dostępem osób niepowołanych. W miarę możliwości technicznych można wymontować nośnik z urządzenia, ale zazwyczaj nie jest to konieczne (dobry serwis wykona te operacje samodzielnie, dbając o jak najlepszą kondycję istniejących tam jeszcze danych).

Jak zapobiec awariom oprogramowania ?

Kilka prostych porad prewencyjnych zdecydowanie zmniejszy szanse na stres i realne straty w trakcie zaistnienia awarii związanej z uszkodzeniem lub brakiem oprogramowania i danych w systemach sterowania maszyn przemysłowych.

  • Regularne dokonywanie przeglądów okresowych maszyn z uwzględnieniem systemów sterowania a w nich układów chłodzenia, podtrzymania zasilania (baterie i akumulatory podtrzymujące układy pamięci statycznej SRAM, akumulatory w UPSach, itp.), stanu połączeń elektrycznych szczególnie modułów zasilania, stanu elementów zabezpieczających (zabezpieczenia nadprądowe oraz przeciwprzepięciowe).
  • Regularne (przynajmniej raz w roku) wykonywanie kopii awaryjnych newralgicznych elementów i urządzeń sterowania maszynami (głównie dotyczy to komputerów PC, a w dalszej kolejności paneli operatorskich HMI i sterowników PLC lub innych sterowników dedykowanych.
  • Regularne przeprowadzanie konserwacji systemów operacyjnych, w tym wykonywanie kopii archiwalnych danych. Operacje te najlepiej wykonywać jako zalecenia przeglądu okresowego i połączyć z tworzeniem kopii awaryjnej.
  • Przeprowadzanie napraw eksploatacyjnych i prewencji jako realizacja zaleceń producenta maszyny lub wynikających z przeprowadzonych przeglądów okresowych.

Po drugie.

Odpowiednie służby zakładu pracy powinny opracować i wdrożyć procedurę zarządzania i przechowywania kopii awaryjnych i archiwalnych danych maszynowych i systemów operacyjnych. Należy szczególnie zwrócić uwagę na bezpieczeństwo związane z dostępem do takich strategicznych danych, oraz zapewnić im dobre miejsce składowania dobierając odpowiednie nośniki danych, które będą je zawierać. W przypadku gdy kopie będą przechowywane na serwerach firmowego systemu informatycznego, szczególnie ważne jest bezpieczeństwo tych danych.

Należy również zauważyć, że danym kopii awaryjnych towarzyszą często również narzędzia zarówno software’owe, jak i hardware’owe niezbędne do ich prawidłowego i szybkiego przywrócenia. Narzędzia te wraz z opracowanymi instrukcjami ich użycia należy również odpowiednio zabezpieczyć i przechować, tak aby mieć do nich dostęp w razie konieczności awaryjnego przywracania danych.

Po trzecie.

Powinieneś wiedzieć, że istnieje na rynku być może wiele firm zajmujących się problemem wykonywania i przetwarzania kopii awaryjnych systemów sterowania, jednak nasza firma wie w jaki sposób zorganizować wszystko tak, abyś jako kierownik Utrzymania Ruchu spał w nocy całkiem spokojnie.

Obiegowe przysłowie mówi, że „w zasadzie nie ważnym jest kto i jak wykona kopię, o wiele ważniejsze jest czy w krytycznym momencie kopia taka będzie mogła być sprawnie i z powodzeniem przywrócona, a maszyna wstanie do normalnego działania”.

Polecamy swoje profesjonalne i kompleksowe usługi w zakresie kopii awaryjnych przemysłowych systemów sterowania maszyn, a także ich przetwarzania i przechowywania.

Bądź spokojny – zleć nam opracowanie i wdrożenie systemu kopii awaryjnych w Twoim zakładzie.

 


*) Opisane w tym poście sytuacje dotyczą tej części parku maszynowego, która nie posiada zaimplementowanych fabrycznie mechanizmów redundancji oprogramowania, albo też nie jest wyposażona w systemy zdalnej archiwizacji danych. Są to głównie maszyny starszego typu, choć nie w każdym przypadku.

Projekt – Przemysłowy przekaźnik PKG

Przemysłowy przekaźnik elektroniczny
(Sterownik grzałek PKG V3.0)

PKG V3.0

Przedstawiamy wykonany dla celów przemysłowych Przekaźnik Elektroniczny (PKG) w wersji V3.0. Przekaźnik ten służy do sterowania zasilaniem grzałek w formach wtryskowych lub na przykład w tzw. „gorących stołach” wykorzystywanych w procesie termoformowania tworzyw sztucznych. Urządzenie może również być wykorzystywane jako sterowanie zasilaniem dowolnego odbiornika mocy o charakterze rezystancyjnym i napięciu pracy 12-600V AC oraz prądach do 100A.


Parametry Elektryczne

Parametry Przekaźników Elektronicznych typu PKG zależą od zastosowanego w danej serii elementu mocy typu SSR.
Standardowy produkt posiada następujące parametry elektryczne:

  • maksymalny prąd roboczy: 40A (400V AC),
  • napięcie zasilania: 24V DC,
  • napięcie sterowania: 24V DC,
  • wyjście sygnalizacji awarii: 24V DC 200mA
Podstawowe funkcje urządzenia
  • bezstykowe, tyrystorowe sterowanie odbiornikami mocy (zastosowane „przełączanie w zerze” minimalizuje zakłócenia elektryczne). Zastępuje z powodzeniem styczniki elektromechaniczne oraz standardowe przekaźniki SSR.
  • opcja SOFTSTARTU przedłuża żywotność elementów grzejnych. Łagodne, realizowane fazowo, wygrzewanie zimnych elementów grzejnych minimalizuje możliwość ich przepalenia oraz wydatnie wydłuża czas ich bezawaryjnej pracy.
  • sygnalizacja zaniku zasilania odbiornika (np. przepalenie się bezpiecznika lub brak „fazy” zasilającej grzałkę). Umożliwia szybką lokalizację awarii, a w połączeniu z funkcją wyjścia OUT stanowi zabezpieczenie przed niewłaściwą pracą maszyny.
  • sygnalizacja przerwy (lub zwarcia) w obwodzie odbiornika (przepalenie się grzałki, zwarcie grzałki lub jej przewodów zasilania). Umożliwia szybką diagnostykę niesprawności kanału grzania, a w połączeniu z funkcją wyjścia OUT stanowi zabezpieczenie przed rozprzestrzenianiem się skutków awarii (np. ogranicza możliwość powstania pożaru poprzez automatyczne odłączenie zasilania systemu grzania w maszynie).
  • sygnalizacja optyczna „zasterowania” przekaźnika, oraz sygnalizacja stanów awaryjnych i pracy w poszczególnych trybach.
  • wyjście OUT, na którym pojawia się napięcie 24V w przypadku wykrycia niewłaściwych warunków pracy obwodu grzania (np. zaniku zasilania, przerwy lub zwarcia w obwodzie odbiornika). Wyjście to może dołączone do wejścia sterownika, którego pobudzenie sygnalizuje problem z grzaniem na panelu operatorskim, odłączyć zasilanie obwodów mocy i/lub przerwać pracę maszyny, zapobiegając wytwarzaniu wadliwych detali i chroniąc maszynę przed skutkami ewentualnego rozprzestrzeniania się wykrytej awarii.
  • tryb serwisowy naszego Przekaźnika Elektronicznego umożliwia łatwą diagnostykę sterowanego obwodu, niezależnie od stanu na wejściu sterującym, a tym samym niezależnie od sterownika maszyny.

Na życzenie Klienta zaprojektujemy i wykonamy przekaźniki o innych parametrach i funkcjach użytkowych.

PKG schemat

Sposób podłączenia i sygnalizacja
  • Przekaźnik włączamy w szereg obwodu zasilania grzałki pomiędzy zaciski L1 i G1. Nie jest wymagane dołączanie zacisku „N” obwodu zasilania grzałki, co upraszcza aplikację.
  • Dla poprawnej pracy Przekaźnik wymaga zasilania 24VDC, które należy podłączyć zgodnie z opisem do zacisków 0V24V. Obecność tego napięcia oraz poprawną pracę Przekaźnika sygnalizuje zielona dioda oznaczona jako RUN.
  • Sterowanie załączeniem Przekaźnika odbywa się poprzez podanie napięcia 24V na wejście sterujące IN1, co sygnalizuje kontrolka żółta IN1. Natomiast dioda oznaczona jako SSR, także w kolorze żółtym, sygnalizuje „zasterowanie” elementu mocy i tym samym załączenie obwodu zasilania grzałki. W prostym trybie sterowania, kontrolki IN1 i SSR zaświecają się prawie jednocześnie.
  • Wyjście OUT, na którym pojawia się napięcie +24V ma wydajność prądową ok. 200mA, co pozwala na bezpośrednie dołączenie go do zacisków cewki (A1,A2) dowolnego przekaźnika elektromechanicznego lub bezpośrednio do wejścia sterownika maszyny odpowiedzialnego za reakcję na stan awaryjny systemu grzania. Aktywność tego wyjścia sygnalizuje czerwona dioda ERR. Wyjście OUT może być łączone równolegle razem z wyjściami OUT innych przekaźników kolejnych sekcji grzania maszyny (o ile one również są wyposażone w Przekaźniki Elektroniczne naszej produkcji). W takim przypadku przejście w stan aktywny dowolnego z tych wyjść jest równoznaczne ze stanem alarmu.
  • Wejście IN2 jest wejściem dodatkowym, blokującym oraz umożliwiającym rozpoczęcie pracy softstartu i powinno być dołączone do napięcia +24VDC, które pojawia się jednocześnie z zasianiem głównym obwodów grzania maszyny (np. do A1-A2 stycznika trójfazowego załączającego zasilanie stref grzania). Zanik napięcia na wejściu IN2 wyłącza Przekaźnik Elektroniczny wprowadzając go w stan oczekiwania, przy czym sygnalizacja awarii: czerwona dioda ERR i wyjście OUT, nie są uaktywniane.
  • Kontrolka niebieska SOFT sygnalizuje pracę w trybie Softstartu.

PKGv3 top

Tryby pracy

Przy pomocy zespołu przełączników SW Mode (tzw. „dip-switch”) możliwe jest ustawienie jednego z poniższych trybów pracy:

    1. Sterowanie proste – wejście IN1 pobudza bezpośrednio element mocy i obwód zasilania grzałki zostaje zamknięty. Dzięki minimalnym opóźnieniom wejścia IN1 realizowana jest eliminacja krótkich, pasożytniczych sygnałów sterujących pochodzących np. od sterownika maszyny, którego elementem wykonawczym jest przekaźnik elektromechaniczny stosowany zazwyczaj w starszych typach sterowników.
    2. Softstart krótki – po załączeniu zasilania (24V) oraz podaniu 24V na wejściu IN2 Przekaźnik Elektroniczny pracuje w trybie Softstartu przez okres ok.1 minuty *, po czym przechodzi w tryb sterowania prostego.
    3. Softstart długi – j.w. tylko czas pracy w trybie Softstartu wynosi ok. 8 minut. *
    4. Tryb serwisowy – w trybie tym możliwe jest zamknięcie obwodu SSR („zasterowanie” elementu mocy) niezależnie od stanu na wejściu sterującym IN1 oraz IN2. Załączenie to odbywa się poprzez przełączenie SW1 w pozycję On, a wyłączenie w pozycję Off. W tym trybie na stałe pobudzone jest wyjście OUT, co sygnalizuje dioda ERR.

*) Podane czasy mogą być dobierane w trakcie uruchamiana urządzenia na maszynie i na życzenie Klienta.

Zmiana trybów pracy jest możliwa po wykonaniu resetu Przekaźnika np. poprzez odłączenie napięcia zasilania 24V . Wyjątek stanowi wyjście z trybu serwisowego, które odbywa się natychmiast po zmianie ustawień przełącznika SW Mode.

Pobierz broszurę informacyjną PKG V3.0

PKG front


Firma ELEKTRONIKA SERWIS projektuje i wykonuje urządzenia elektroniczne według indywidualnych potrzeb Klientów.

Informacje i zamówienia dostępne są drogą telefoniczną, za pomocą formularza kontaktowego lub e-mailem. Zapraszamy !

Oferta

przegląOferta

Nasza oferta skierowana jest do:

  • Dyrektorów zakładu (Plant Directors), dyrektorów technicznych (Technical Directors)
  • Kierowników i Managerów działów utrzymania ruchu (Maintenance Departments)
  • osób odpowiedzialnych za dostawę usług i materiałów (Logistics Departments)
  • technicznej kadry zarządzającej odpowiedzialnych za ruch ciągły zakładu.

Oferta Utrzymanie Ruchu

Firma ELEKTRONIKA SERWIS oferuje Państwu usługi:

Awaryjne i bieżące naprawy oraz remonty generalne urządzeń elektroniki przemysłowej.

Serwisujemy urządzenia posiadające zarówno moduły elektroniczne wykonane w oparciu o technikę procesorową LSI / VLSI – SMD / SMT, jak i wykonane w starszych technologiach CMOS / TTL – DIL, są to:

  • Falowniki, Inwertery, Serwonapędy, Servodrivy
  • Zasilacze przemysłowe, Przetwornice i Generatory
  • Panele operatorskie HMI, w tym ekrany dotykowe LCD i przemysłowe monitory CRT
  • Sterowniki PLC, Przekaźniki programowalne
  • Sterowniki specjalizowane, Przekaźniki elektroniczne
  • Specjalizowane moduły elektroniki sterowania i akwizycji danych
  • Regulatory (temperatury, ciśnienia, poziomu cieczy, itp.)
  • Inwertery i Sterowniki HVAC (używane w systemach klimatyzacji, wentylacji i pompach ciepła)
  • Zawory proporcjonalne (w tym hydrauliczne zawory proporcjonalne BOSCH – REXROTH, PARKER)
  • Urządzenia pomiarowe (m.in. firmy FLUKE oraz mierniki i przetworniki wielkości nieelektrycznych)
  • Urządzenia używane w przemyśle tworzyw sztucznych jak sterowniki zaciągów, termostatów, mieszalników, dozowniki barwników, itp.)
  • Zdalne sterowania / piloty przemysłowe (m.in. firm takich jak COMAU, ABB, YUDO i innych)
  • oraz wiele, wiele innych…

UWAGA!
Wykonujemy naprawy podświetlania matryc ekranów i wyświetlaczy LCD wszystkich typów a w tym:

  • naprawy inwerterów podświetlania CCFL, EL i LED,
  • wymiany świetlówek CCFL,
  • wymiany kompletnych matryc i wyświetlaczy LCD
  • modernizacje podświetlania matryc oraz wyświetlaczy LCD z CCFL na LED

Pomiary i kalibracje czujników, regulatorów i przetworników

kalibracje i pomiary

Wykonujemy pomiary oraz kalibracje czujników, regulatorów oraz przetworników pomiarowych zarówno wielkości elektrycznych, jak i temperatury, a także ciśnienia i wilgotności powietrza.

  • Posiadamy kalibratory typu METRAWATT / METRAHIT do wykonywania pomiarów i kalibracji sygnałów elektrycznych

Przeglądy, naprawy eksploatacyjne oraz prewencja

Przeglądy, naprawy, serwis

Wykonujemy:

  • Przeglądy i odkurzanie szaf sterowniczych, paneli operatorskich HMI i komputerów PC
  • Naprawy i modernizacje układów chłodzenia, w tym naprawy chłodzenia procesorów i płyt głównych PC, a także udrażnianie kanałów i wlotów wentylacji szaf i urządzeń, wymiana filtrów, wentylatorów, itd.
  • Wykonywanie kopii awaryjnych i archiwalnych z urządzeń stanowiących elementy sterowania maszyn, tj. :
    – z komputerów PC (kopiowana jest cała pamięć stała – archiwa o szybkiej możliwości awaryjnego odtwarzania danych),
    – ze sterowników PLC i innych sterowników dedykowanych (także poprzez archiwizacje danych zawartych w fizycznych układach scalonych pamięci półprzewodnikowych),
    – z paneli operatorskich HMI

Import elementów elektronicznych i części zamiennych

import częsci

W zależności od potrzeb jesteśmy w stanie zakupić dla naszych Klientów dowolny element elektroniczny lub cześć zamienną związaną z naprawami, które wykonujemy. Włączając w to asortyment trudnodostępny i taki, którego produkcja została już zakończona, a także linie asortymentowe niskonakładowe i dedykowane.
Dokonujemy importu z magazynów na całym świecie, w tym z takich krajów jak: USA, Chiny (głównie Shenzhen), Hong Kong, Korea, Taiwan, Malezja, Singapur oraz Kanada, Meksyk i wszystkie kraje UE (w tym głównie Niemcy, Włochy, Wielka Brytania, Estonia, Francja, Hiszpania, Portugalia, Czechy, itp.).
Zawsze staramy się też zminimalizować czas dostawy przy jednoczesnej optymalizacji kosztów.

Naprawy, Regeneracje, Modernizacje oraz Wymiany urządzeń automatyki i sterowania

(m.in. naprawa i regeneracja paneli operatorskich PIXSYS, SIEMENS, ESA, KEBA, PROFACE, RED LION VX500 i podobnych)

naprawy, wymiany i regeneracje

Usługi programowania pamięci i mikrokontrolerów

programowanie pamięci

Posiadamy programatory elektroniczne różnych rodzajów układów scalonych, w tym pamięci półprzewodnikowych (większość typów) oraz mikrokontrolerów wyposażonych w pamięci typu FLASH, OTP, UV Erasing …

Świadczymy usługi sczytywania, programowania i klonowania danych zawartych w elementach półprzewodnikowych, jak wyżej.  (zainteresowanych prosimy o Kontakt)

Przy wykonywaniu tego typu usług korzystamy z własnych programatorów:

  • TopMax II amerykańskiej firmy EE-Tools,
  • UPROG polskiej firmy RK-System,
  • a także kilkunastu innych dedykowanych do obsługi rzadkich procesorów i unikalnych kości pamięci.

Realizujemy również następujące zadania:

Wykonujemy prototypy funkcjonalne i urządzenia elektroniczne związane z automatyzacją procesów przemysłowych (zobacz nasze projekty)

prototypowanie, programowanie sterowników

Zajmujemy się programowaniem sterowników PLC i konfiguracją systemów sterowania procesami produkcyjnymi

Projektujemy i wdrażamy gotowe rozwiązania automatyzacji procesów technologicznych

Wykonujemy dla celów reklamowych wizualizacje procesów przemysłowych na stronach www

procesy produkcyjne

Specjalizujemy się m.in. w naprawach:

  • NAiS (KT-4), PANASONIC, GEFRAN, SIKA, MORETTO (m.in. TLK38), SBC, HONEYWELL, ERO ELECTRONIC – regulatory temperatury
  • MUEHSAM / ELWIK (RT-M), FEPA (FPX-05 SWAP), LUMEL (RE-72 i inne), ARBURG, BERNARDI, YUDO (CW662, CGF560S), CO.MAT. SpA, DME  – regulatory temperatury, w tym do „centralin” oraz „gorących stołów” dla przemysłu tworzyw sztucznych
  • PIOVAN, MORETTO – elektronika termostatów i osuszaczy tworzyw sztucznych
  • MORETTO DVM – sterowniki dozowników barwnika
  • PIOVAN (Easy, Easy2, Easy3), MORETTO, PIXSYS – sterowniki zaciągów
  • YUDO (TW600) – timery sekwencji wtrysku (sequence injection timers)
  • SANYU, SEW, LENZE, MOOG, LG (Ls), BERGES, ELAP – falowniki, inwertery i servodriver’y, sterowniki napędów
  • CEMAS – generatory zgrzewarek wibracyjnych
  • MITSUBISHI (Melsec), SIEMENS (Simatic S7, C7, LOGO! i inne), FATEK, Allen Bradley, EATON, TELEMECANIQUE, PHOENIX CONTACT, ALLEN BRADLEY, MICROSET, SCE Elettronica, HAHN, DIAS, LEGO, FESTO, BECKHOFF, SIPRO, PILZ – sterowniki oraz przekaźniki programowalne, sterowniki PLC i ich moduły I/O.
  • ADVANTECH, KEBA – ENGEL, GEFRAN – REMU, SAIA, PONAR, ITALTECH, SANDRETTO, STEINEL, MITROL, DICO, TELDA ELECTRONICS, TRUMPH – moduły elektroniki sterowania maszyn i akwizycji danych
  • BOSCHREXROTH – elektronika hydraulicznych zaworów proporcjonalnych
  • SIEMENS, ITALTECH, KRAUSS MAFFEI, MOELLER, RED LION, UniOP – panele operatorskie HMI, moduły akwizycji danych
  • KONTRON, GIGABYTE, ASUS, IBM, ECS, MSI, ASROCK – płyty główne w systemach sterowania opartych o mikrokomputery PC
  • COMAU (C3G, C4G), ITALTECH / IROBI, ABB, YUDO-STAR, Dynax Corporation, PIOVAN, MORETTO, GORKE ELECTRONIC – zdalne sterowania, przemysłowe piloty przewodowe i bezprzewodowe
  • KOLVER, AGROFILE (GRANDE), DOGA,BOSCH Orgapack – sterowniki i zasilacze wkrętarek przemysłowych
  • MEAN WELL, SIEMENS (SITOP), COMAU, ABB, MURRELEKTRONIK, IMPOL, DANICA, EMERSON, LEGRAND, IMCON-ITEC, TEMA, ALLEN BRADLEY, TELEMECANIQUE, PHOENIX CONTACT, AUTOMATA, WEIDEMÜLLER, GW INSTEK, CABUR, AIM TTi, NDN, YUDO – przemysłowe zasilacze impulsowe, przetwornice zasilania, zasilacze laboratoryjne
  • FLUKE – urządzenia pomiarowe
  • GRUNDFOS – sterowniki specjalizowane (hydrofory, instalacje uzdatniania wody)
  • SIT, JUNGHEINRICH – sterowniki palników gazowych, kontrolery płomienia
  • SICK, PILZ – bariery bezpieczeństwa, przekaźniki i sterowniki bezpieczeństwa
  • SYSTEMAIR (CORRIGO), SIEMENS (RWX), SINCLAIR, ELECTRA i inne – sterowniki i inwertery HVAC (klimatyzacja, wentylacja, ogrzewanie)
  • BROTTERODE,  DYMACO, PROMATIC, MACANAYA, INFIND, Constantin Innovation – systemy sterowania liniami produkcyjnymi, regloskopy, stanowiska montażowe (kontroli świecenia lamp, kontroli szczelności, itp.)
  • COMAU, ABB, ERC, Tecno Matic Robots, YUDO – sterowniki robotów przemysłowych
  • ALBANY, DYNACO, SUNX – sterowniki bram kurtynowych
  • ORGAPACK, POLPACK – elektronika wiązarek i maszyn pakujących
  • HYDAC, MAYSER, KEBA, MECAIR, PIOVAN, DASSET, MORETTO, MAGUIRE, BARBER-COLMAN, NUOVA ELETTRA – inna elektronika przemysłowa

… i wiele innych

regulatory temperatury

Witamy na stronie firmy ELEKTRONIKA SERWIS

Logo ELEKTRONIKA SERWIS

W czasie pandemii koronawirusa COVID-19 działamy normalnie.
Więcej informacji tutaj

Jeśli reprezentujecie Państwo firmę produkcyjną lub jesteście managerami Działów odpowiedzialnych za utrzymanie ruchu w przedsiębiorstwie, prosimy o poświęcenie kilku minut na zapoznanie się z naszą Ofertą.

Jesteśmy niewielką, ale stale rozwijającą się firmą, która od wielu lat zajmuje się szeroko pojętym serwisem urządzeń elektronicznych. Formuła naszego działania opiera się na minimalizacji kosztów własnych, co pozwala na kierowanie do naszych potencjalnych Klientów oferty usługowej znacząco konkurencyjnej cenowo. Staramy się także, aby czas wykonania powierzonych nam zadań był skrócony do minimum. Wiemy, że każda minuta postoju maszyny produkcyjnej przynosi naszemu Klientowi wymierne straty generując czasem niebagatelne koszty.

zobacz też „O nas” 

Specjalizujemy się w naprawach urządzeń elektroniki przemysłowej.
Nasze działania nakierowane są na usługi związane bezpośrednio
z utrzymaniem ruchu w firmach produkcyjnych. Realizujemy zarówno zlecenia awaryjne, eksploatacyjne, jak i projekty związane z modernizacją maszyn oraz automatyzacją procesów produkcyjnych.

Naprawy wykonujemy przy zastosowaniu wysokiej jakości elementów elektronicznych i części zamiennych importowanych z całego świata.
Posiadamy własny magazyn obejmujący kilka tysięcy pozycji magazynowych, które są natychmiast gotowe dla naszych Klientów.

Realizując powierzone zadania korzystamy z urządzeń i doświadczeń technicznych liderów w branży, co zapewnia wysoką jakość finalną świadczonych usług.

Wszystkim naszym Klientom służymy pomocą w rozwiązywaniu ich problemów związanych z funkcjonowaniem urządzeń elektronicznych w maszynach przemysłowych.

W razie jakichkolwiek pytań lub uwag prosimy o Kontakt z naszym serwisem.

paczka

Jeśli chcesz wysłać urządzenie do naszego serwisu koniecznie przeczytaj Tutaj